Sodimate dostarcza wyposażenie do procesu oczyszczania ścieków przemysłowych w zakładzie Indaver w Loon-Plage

Indaver zbudował w pobliżu Dunkierki zakład utylizacyjny pozostałości chloru z przemysłu PVC.

Zlokalizowany w Loon-Plage, na terenie portu Dunkierka, zakład IndaChlor od 2021 r będzie oczyszczał rocznie 40 000 ton ścieków transportowanych koleją lub drogami od producentów zlokalizowanych w Niemczech, Belgii, Francji czy Holandii. Indaver zamierza odzyskać jak najwięcej substancji procesowych, w tym kwas solny. Firma zwróciła się do Sodimate o zaprojektowanie i instalację części zakładowej linii neutralizacji kwasów.

 

Indaver, pochodząca z Belgii firma o zasięgu europejskim, zajmuje się odpadami i pozostałościami z procesów przemysłowych. Przyjęła ona szczególną filozofię, traktując pozostałości poprodukcyjne nie jako koniec, ale jako fazę cyklu życia materii, źródło nowych materiałów i energii. Właśnie w ramach programu Indaver Molecule Management (IMM) firma uruchomiła w 2016 roku projekt IndaChlor - nowy zakład przeznaczony do odzysku pozostałości chloru głównie z przemysłu produkcji polichlorku winylu (PCV). « Ścieki chloropochodne są zasadniczo mieszaninami ciekłych rozpuszczalników organicznych, łatwopalnych i wymagających delikatnej obróbki. Spalanie to jedyny sposób ich utylizacji » – mówi Florian Rémy z Indaver. W wyniku tej operacji wytwarzana jest energia, którą można odzyskać w postaci pary oraz kwas solny (HCl). Ten ostatni można wykorzystać w przemyśle chemicznym, petrochemicznym i metalurgicznym, które są jego głównymi konsumentami.

Prawdziwy ekosystem przemysłowy

Dlaczego właśnie Dunkierka, skoro chlorowane pozostałości pochodzą z całej północnej Europy? Chodziło o stworzenie prawdziwego lokalnego ekosystemu przemysłowego działającego w gospodarce o obiegu zamkniętym. Wyjaśnieniem była usytuowana w tej lokalizacji fabryka Aliphos (grupa Ecophos) - producent fosforanów do pasz i odbiorca 20% kwasu solnego. Podobnie pobliska destylarnia alkoholu potrzebuje pary do swojego procesu produkcyjnego i wytwarzania energii. IndaChlor dostarcza mu go rurociągiem łączącym obie strony. « Wybór miejca budowy zakładu został dokonany ze względu na lokalizację odbiorców naszych produktów co znacznie obniża koszy transportu » – potwierdza Florian Rémy. Sama instalacja IndaChlor jest samowystarczalna energetycznie, gdyż część pary zasila turbiny do produkcji energii elektrycznej.

Bankructwo Aliphos w 2019 r. skłoniło Indaver do opracowania bardziej elastycznego systemu, pozwalającego, w zależności od zapotrzebowania, sprzedawać kwas solny innym klientom lub neutralizować go i wysyłać do zniszczenia. Sprzedaż HCl w standardowych stężeniach (24% i 33%) zakłada nieznaczną modyfikację procesu i tankowania cystern transportowych. « Gdy nie ma klienta na kwas solny, musimy go zneutralizować odpowiednimi dodatkami przed jego ostateczną eliminacją » – wyjaśnia Florian Rémy.

Właśnie w związku z procesem neutralizacji, z polecenia Lhoist - dużego producenta wapna, Indaver zwrócił się o pomoc do Sodimate. Operacja odbywa się w dwóch etapach, z których jednym jest podniesienie pH z 0 do 3 poprzez dodatek węglanu wapnia (CaCO3). Jako specjalista w dozowaniu materiałów sypkich Sodimate zaczyna właśnie tutaj. Następnie dodanie mleka wapiennego umożliwia osiągnięcie neutralności (pH 7). Później mamy obróbkę polegającą na koagulacji, flokulacji i dekantacji. Prasa filtracyjna odwadnia powstały osad, który jest dalej przetwarzany w wyspecjalizowanym oddziale.

Dwie trudności, jedno rozwiązanie

Dawkowanie węglanu wapnia w procesie Indaver musi przełamać dwie silne trudności. Pierwszą jest ogromne zapotrzebowanie. „Zużywamy około 150 ton dziennie, co stanowi zawartość dużego silosu. Ponieważ nasz proces działa w sposób ciągły, potrzebowaliśmy podwójnego układu silosów, aby przetrzymać weekend bez konieczności dostawy CaCO3” – wyjaśnia Florian Rémy. Kolejnym ograniczeniem, jak w przypadku każdej reakcji chemicznej, jest wymóg zachowania dokładnych proporcji produktów, co niesie za sobą konieczność precyzyjnego i niezawodnego dozowania reagentów.

Sodimate zaprojektował i zainstalował układ złożony z silosów magazynowych, systemu dozowania i transportu wapna do reaktora. Całość została wyposażone we wszystkie niezbędne urządzenia kontrolne i zabezpieczające. Ponieważ instalacja znajduje się na terenie portu, urządzenia zostały wykonane w wysokim zabezpieczeniu antykorozyjnym odpornym na nadmorskie warunki środowiskowe.

Elementy składowe instalacji :

- dwa silosy poliestrowe o pojemności 100 m3 każdy , co stanowi około 150 ton wapienia na silos. Silos jest wyposażony w stożek wylotowy, przegarniacz mechaniczny DDS 400 oraz młotki pneumatyczne do strząsania resztek wapienia ze ścianek, gdy silos jest prawie pusty, a także zawory bezpieczeństwa, wyłączniki ciśnieniowe, łopatkowe czujniki poziomu, kontrolery obrotów, detektory zatkania, system ważenia itp.

- każdy przegarniacz DDS współpracuje ze sztywną śrubą dozującą VRT 168 (średnica 168 mm). Ten opatentowany od 40 lat zestaw jest głównym atutem Sodimate, jedynej firmy oferującej tego typu system na rynku. Ten wytrzymały dozownik jest skalibrowany do zadawania od 2 do 8 ton CaCO3 na godzinę. Natężenie przepływu jest regulowane przez przetwornicę częstotliwości napędu. Dawka zależy liniowo od ilości kwasu przesłanego do reaktora, ponieważ oba reagenty muszą być obecne w proporcjach stechiometrycznych. „Regulację udoskonala pętla kontrolna kontrolowana przez sondę pH umieszczoną w reaktorze, ponieważ jakość wapienia może się różnić w zależności od dostawy do dostawy” – dodaje Florian Rémy

- dwa dozowniki zbiegają się na jednym przenośniku (średnica 219 mm) zasilającym reaktor o pojemności 30 m3. Wylot przenośnika można zamknąć za pomocą zasuwy nożowej z napędem elektrycznym.
- silosy są napełniane z dowożonych cystern poprzez system wyładunkowy. Filtr pneumatyczny działający tylko podczas zrzutu produktu do silosu zapewnia odpylenie wywiewanego powietrza. Wkłady filtracyjne są następnie udrożniane poprzez strząsanie pneumatyczne.
- każdy silos wyposażony jest na wylocie w układ odcinający, który całkowicie blokuje przepływ. Zamykany jest on podczas prac konserwacyjnych lub naprawczych, co umożliwia interwencję bez konieczności opróżniania zasobnika.

Szybka realizacja

Inwestycja została zrealizowana w naprawdę krótkim czasie. W czerwcu 2020 r. firma inżynierska, która asystowała firmie Indaver przy tym projekcie, nawiązała pierwszy kontakt z Sodimate. Zamówienie przesłano w sierpniu, a cały sprzęt został dostarczony w okresie od listopada do grudnia 2020 roku. Sodimate zbudowała, przetestowała i zamontowała wszystkie elementy wraz z kompletną dokumentacją. „Na czas rozruchu przysłano nam bardzo doświadczonego technika, który wiedział, co robi. Pomógł nam nawet w innych częściach procesu” docenia Florian Rémy. Rozruch całego zakładu to wiosna 2021 roku.